一. 优化原料组成与纯度

1•提高原料中Al₂O₃含量：选用高纯度高铝矾土（如特级矾土，Al₂O₃≥85%）或电熔刚玉，减少SiO₂、Fe₂O₃、CaO等低熔点杂质（这些杂质易形成低共熔物，大幅降低软化温度）。

2•合理控制原料粒度级配：采用“粗、中、细”三级粒度搭配，提升坯体堆积密度，减少烧结后内部孔隙，避免高温下荷重时孔隙处优先变形。

二. 科学添加高温稳定剂/助烧剂

1•加入高温稳定型添加剂：如MgO、ZrO₂、Cr₂O₃等，可与低熔点物相反应生成高熔点复合相（如镁铝尖晶石、锆莫来石），抑制低共熔物生成，同时增强莫来石相的高温稳定性。

2•避免过量使用低熔点助烧剂：传统CaO、Na₂O类助烧剂虽能降低烧结温度，但会引入大量低熔点相，需严格控制用量（通常≤1%），或替换为无碱助烧剂（如微量TiO₂）。

三. 改进成型工艺，提升坯体致密度

1•提高成型压力：采用高压成型（如压力机）或等静压成型，确保坯体密度≥2.6g/cm³，减少内部疏松结构，增强高温抗变形能力。

2•控制成型均匀性：避免坯体出现分层、裂纹等缺陷，这些缺陷会成为荷重软化时的“薄弱点”，导致软化温度下降。

四. 优化烧成制度，保证充分烧结

1•合理设定烧成温度与保温时间：确保坯体充分烧结（如最高烧成温度控制在1600-1700℃），促进高岭土向莫来石（高熔点相，熔点约1830℃）的充分转化，同时避免过烧导致晶粒异常长大（过烧会降低结构强度）。

2•控制升温/降温速率：缓慢升温（尤其是500-1000℃脱水阶段、1200-1400℃莫来石生成阶段），避免坯体开裂；缓慢降温减少内应力，保证显微结构稳定。

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