一.裂纹产生的核心原因

1. 烘烤制度不合理

1•1低温阶段（≤200℃）升温过快：浇注料中“自由水”（拌合水）无法及时通过气孔排出，内部形成蒸汽压力，撑裂衬体（多为贯穿性或网状裂纹）。

1•2中温阶段（200-600℃）未控温：此阶段“结晶水”（结合水）脱出，若升温速度＞15℃/h，会加剧体积收缩，且与衬体外部温差过大，产生热应力裂纹。

1•3未设置保温阶段：关键温度区间（如100℃、300℃）未保温，水分集中脱出，局部压力骤升。

2. 加水量超标

实际拌合时加水量超过厂家推荐值（低水泥浇注料加水量通常为5-7%），多余自由水增加，烘烤时体积收缩量增大，且易在内部形成“水囊”，导致收缩裂纹。

3. 材料本身特性问题

3•1骨料与基质膨胀系数不匹配：如高铝骨料与硅质基质搭配，烘烤时热胀冷缩差异大，内部产生剪切应力，引发微裂纹。

3•2收缩率过高：超微粉（如硅灰）用量过多，或未添加膨胀剂，烘烤后体积收缩无法补偿，形成裂纹。

4. 施工质量缺陷

4•1振捣不密实：内部存在疏松孔洞或气泡，烘烤时孔洞周围材料收缩不均，应力集中导致裂纹（多为局部裂纹）。

4•2养护不当：浇筑后未覆盖保湿（如暴露在风吹、高温环境），表面水分快速散失，形成“表面干缩裂纹”（裂纹浅、不规则）。

4•3模板变形/拆除过早：衬体未达到早期强度（通常养护24-48h）就拆模板，或模板移位导致衬体受力不均，烘烤后裂纹加剧。

5. 结构设计缺陷

5•1衬体厚度不均/过厚：厚度＞300mm且无排气孔时，内部水分难排出，内外温差大（如表面已150℃，内部仍50℃），产生温差应力裂纹。

5•2存在尖角/直角：炉体拐角未做圆弧过渡（R≥50mm），烘烤时应力集中在尖角处，易出现“拐角裂纹”。

二、针对性预防措施

1. 制定科学的烘烤曲线

严格按“低温慢升、分段保温”原则，典型曲线参考：

1.室温→100℃：升温速度5-8℃/h，保温18-24h（排出大部分自由水）；

2.100℃→300℃：升温速度8-12℃/h，保温36-48h（平稳脱出结晶水）；

3.300℃→600℃：升温速度12-15℃/h，保温24-30h（缓解体积收缩）；

4.600℃以上：可按20-30℃/h升温，直至达到使用温度（需结合炉型调整）。

2. 严格控制加水量

2•1按厂家推荐配比（如6±0.2%），用电子秤计量加水，禁止凭经验“多加水上料”；

2•2拌合时先干拌骨料+粉料2-3min，再加水湿拌，确保水分均匀（避免局部积水）。

3. 优化材料选型与配比

3•1选择“骨料-基质膨胀系数匹配”的浇注料（如高铝骨料配高铝基质）；

3•2要求厂家添加适量膨胀剂，补偿烘烤收缩；

3•3若用于厚衬体（＞300mm），优先选用“低收缩型”低水泥浇注料。

4. 提升施工质量

4•1振捣：用插入式振捣器（直径30-50mm），振捣至表面泛浆无气泡，避免漏振（尤其模板边角）；

4•2养护：浇筑后立即覆盖塑料膜+岩棉被保湿，养护时间≥24h（环境温度＜5℃时需保温加热）；

4•3拆模：确保衬体抗压强度≥10MPa（约养护48h）后再拆模，避免硬撬。

5. 优化结构设计

5•1厚衬体（＞300mm）：每300×300mm间距设置φ10-15mm排气孔（深度贯穿衬体），烘烤后用同材质浇注料封堵；

5•2拐角/尖角：全部做R50-R100mm圆弧过渡，减少应力集中；

5•3大面积衬体：每2-3m设置20-30mm宽膨胀缝（填充陶瓷纤维纸，释放热膨胀应力）。

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